物流コストを削減するには？輸送・保管・荷役・包装の見直しポイント
物流コストを削減するというと、運賃の値下げ交渉や配送ルートの見直しを思い浮かべる方も多いかもしれません。しかし、物流コストには輸送費だけでなく、保管費、荷役費、包装・梱包費、物流管理費なども含まれます。
一つの費用だけを削減しても、別の工程で作業時間や破損が増えれば、物流全体のコスト削減にはつながりません。まずは、どの工程で、どのような費用が発生しているかを整理し、全体への影響を見ながら改善することが重要です。
物流コストの中で包装費が占める割合は、輸送費などと比べて小さいのが一般的です。そのため、包装資材費だけを見れば、包装を見直しても削減効果は限られているように見えるかもしれません。 しかし、包装の重量やサイズ、荷姿、組み立て方法は、積載効率、荷役作業、保管スペース、開梱・廃棄など、物流のさまざまな工程に影響します。
包装資材費そのものの削減額だけで評価するのではなく、包装の見直しによって輸送・保管・荷役を含む物流全体の費用をどこまで改善できるかを見ることが重要です。
この記事では、物流コストの主な内訳と削減方法を整理したうえで、包装・梱包の見直しを起点に物流全体の費用を改善する「トータル物流コストダウン」について解説します。
物流コストは運賃だけではない
物流コストとは、製品や商品を必要な場所へ届けるまでに発生する費用の総称です。
一般的には、次のような費用に分けて考えられます。
- 輸送費
- 保管費
- 荷役費
- 包装・梱包費
- 物流管理費
これらは独立しているように見えますが、実際には相互に関係しています。
たとえば、包装を簡素化して包装資材費を削減しても、製品の破損や荷崩れが増えれば、再梱包や再輸送、顧客対応に追加の費用がかかります。
反対に、包装資材費が多少増えても、箱のサイズを最適化してトラックやコンテナへの積載数が増えれば、物流全体ではコストを削減できる場合があります。
物流コストを削減する際は、特定の費用だけを見るのではなく、ある工程の変更がほかの工程へどのように影響するかを確認することが大切です。
物流コストの主な内訳
物流コストは、一般的に輸送、保管、荷役、包装・梱包、物流管理などの機能に分けて考えます。
費用の分類や計上方法は企業によって異なりますが、まずは物流の各工程で何に費用がかかっているかを整理することで、改善すべき領域を見つけやすくなります。
輸送費
輸送費は、製品を出荷元から納品先まで運ぶためにかかる費用です。トラック、鉄道、船舶、航空機などの利用料金のほか、条件によっては燃料サーチャージや付帯作業費なども含まれます。
主な増減要因は、輸送距離、重量、容積、便数、配送頻度、納品時間の指定、積載率、荷待ち時間などです。
物流コストの中でも大きな割合を占めやすいため、運賃単価だけでなく、出荷単位や配送条件、輸送回数を含めて把握する必要があります。
保管費
保管費は、倉庫や物流センターで製品・商品・資材を保管するためにかかる費用です。倉庫の賃料、保管料、棚や設備の費用、在庫管理に伴う作業費などが含まれます。
在庫量、保管日数、必要な床面積、使用するパレット数、温度帯、入出庫頻度などによって増減します。
保管費を確認する際は、在庫量だけでなく、長期間動いていない在庫、保管場所の使い方、段積みや棚の利用状況なども確認することが重要です。
荷役費
荷役費は、製品や商品を倉庫へ入庫し、保管、仕分け、ピッキング、検品、梱包、出庫するまでの作業にかかる費用です。
フォークリフトなどの荷役機器、設備の利用費、作業者の人件費、外部委託費などが含まれます。
入出庫回数、ピッキング件数、検品点数、積み替え回数、作業工程数などが増えるほど、荷役費も増えやすくなります。作業動線、製品の持ち替え、待ち時間、手戻りなども確認すべきポイントです。
包装・梱包費
包装・梱包費は、製品を保護し、保管・輸送・荷役しやすい状態へ整えるためにかかる費用です。
ダンボール箱、木箱・木枠、パレット、緩衝材、フィルム、バンド、ラベルなどの梱包資材費に加え、包装設計や梱包作業にかかる費用も含まれます。
製品の重量・サイズ・形状、必要な保護性能、梱包方法、使用する資材、作業工程などによって費用が変わります。
物流管理費
物流管理費には、受発注、在庫管理、配送手配、伝票作成、問い合わせ対応、物流システムの運用などにかかる費用が含まれます。
システム利用料だけでなく、情報入力、マスタ管理、帳票作成、進捗確認、関係部門や取引先との調整など、人が行う間接作業も物流管理費の一部です。
WMS（倉庫管理システム）やTMS（配送管理システム）などのシステムを活用する方法もありますが、導入自体が目的ではありません。現在の管理業務にどのような重複や確認作業があり、どの工数を削減したいのかを整理してから検討することが重要です。
物流コストが上がりやすい原因
物流コストが上昇する原因には、燃料費や人件費などの外部要因と、自社の出荷・保管・作業方法に起因する内部要因があります。
市場価格の上昇だけでなく、自社で変更できる条件がないかを整理することが重要です。
運賃・燃料費・人件費の上昇
燃料費や人件費の上昇、ドライバーや倉庫作業者の人手不足は、物流コストを押し上げる要因になります。
ただし、物流事業者へ一方的な値下げを求めても、持続的なコスト削減にはなりません。輸送力が限られる中では、待機時間や荷役負担を減らし、物流事業者が効率よく運べる状態を作ることが重要です。
荷待ち時間の短縮、出荷数量の平準化、事前情報の共有、荷役しやすい荷姿への変更など、荷主側で改善できる項目を整理する必要があります。
小口化と配送頻度の増加
少量の製品を高い頻度で配送すると、1回当たりの積載量が減り、便数や作業回数が増えます。
短納期や時間指定などの条件が加わると、ほかの荷物との積み合わせが難しくなり、積載効率が下がることがあります。
最小出荷単位、配送頻度、受注締め時間、納品条件などを、営業・生産・物流の各部門で共有し、物流だけに負担が集中していないかを確認することが大切です。
包装仕様と荷姿の非効率
包装後のサイズが製品に対して大きい、段積みできない、形状がそろっていないといった状態は、積載効率や保管効率を低下させます。
また、包装が重い、持ちにくい、フォークを差し込みにくい、開梱手順が複雑といった状態は、荷役時間や作業者の負担を増やします。
物流コストを削減する際は、運送方法や倉庫内作業だけでなく、製品がどのような状態で物流工程を流れているかを確認することが重要です。
物流コスト削減の基本的な進め方
1．コストを工程別に分ける
まず、物流コストを輸送、保管、荷役、包装、管理などの工程に分けます。
総額だけを見ても、物量の増加によって高くなったのか、効率の悪化によって高くなったのかを判断できません。
どの工程、拠点、製品、取引先で費用が増えているかを確認し、改善対象を絞ります。
2．物量や作業量と一緒に確認する
物流コストは、金額だけでなく、出荷件数、重量、容積、作業時間などと一緒に確認します。
たとえば、次のような指標があります。
- 出荷1件当たりの物流費
- 製品1台当たりの物流費
- 重量・容積当たりの輸送費
- トラックやコンテナの積載率
- 梱包1件当たりの作業時間
- 製品1台当たりの包装費
- 破損・再梱包・返品の発生件数
自社の物流条件に合う指標を決め、改善前後を同じ条件で比較することが大切です。
3．効果の大きい工程から着手する
改善できる項目をすべて同時に進めると、現場の負担が大きくなり、何が効果を生んだかも分かりにくくなります。
費用が大きい、作業時間が長い、トラブルが多い、自社で変更しやすい、といった観点から優先順位を決めます。
単発の費用削減だけでなく、毎回の出荷で継続的に効果が出る改善を優先すると、年間の削減効果を積み上げやすくなります。
4．小さく試して影響を確認する
物流の変更は、品質、納期、安全性、取引先の作業にも影響します。
いきなり全製品へ展開せず、特定の製品や出荷先から試し、破損、作業時間、積載数、輸送費などを確認します。
効果が確認できた仕様を標準化し、対象を段階的に広げると、リスクを抑えながら改善できます。
領域別に見る物流コストの削減ポイント
輸送費を見直す
輸送費では、運賃単価だけでなく、便数と積載効率を確認します。
出荷単位、配送頻度、納品時間、荷待ち時間、付帯作業などを整理し、荷主側で改善できる条件がないかを検討します。
共同配送やルートの見直しも選択肢ですが、納品時間、製品特性、輸送量によって向き不向きがあります。物流事業者と条件を共有し、双方の作業を効率化できる方法を検討することが重要です。
保管費を見直す
保管費では、在庫量、在庫回転、滞留在庫、倉庫内の配置を確認します。
出荷頻度の高い製品を移動距離の短い場所に配置する、長期間動いていない在庫を整理する、棚や段積みを活用するといった方法があります。
拠点集約や倉庫移転などの大きな見直しでは、保管費だけでなく、納品先までの輸送距離やリードタイムへの影響も確認する必要があります。
荷役費を見直す
荷役費では、製品の持ち替え回数、フォークリフト作業、検品、梱包・開梱工程、待機時間などを確認します。
作業動線を短くする、製品や資材の置き場を固定する、手順を標準化する、バーコードなどで確認作業を簡素化するといった方法があります。
自動化設備や荷役機器の導入も有効ですが、処理量、保守費、教育、レイアウト変更まで含めて費用対効果を確認することが必要です。
包装・梱包費を見直す
包装費では、資材単価だけでなく、包装のサイズ、重量、部材点数、作業時間、破損率、使用後の処理を確認します。
主な見直し項目は次のとおりです。
- 製品に必要な保護性能を整理する
- 過剰な空間や緩衝材を減らす
- 包装資材のサイズや種類を整理する
- 複数製品で包装仕様を兼用する
- 梱包・開梱工程を簡素化する
- 木箱・木枠から強化段ボール包装への切り替えを検討する
- 製品とパレットを一体で設計する
- 使用後に分別・処理しやすい包装にする
包装資材費だけを下げるのではなく、包装の変更が輸送・保管・荷役へ与える影響まで含めて比較することが重要です。
物流管理費を見直す
物流管理費では、二重入力、紙からシステムへの転記、個別の進捗確認、担当者への問い合わせなどを確認します。
共通の管理表やシステムを使う、入力元を一本化する、定型的な通知・集計を自動化することで、作業時間を削減できる場合があります。
WMSやTMSなどのシステムを導入する場合も、現在の手順をそのままシステム化するのではなく、不要な入力・承認・確認を整理してから導入することが重要です。
包装の見直しがトータル物流コストダウンにつながる理由
物流コスト全体に占める包装資材費の割合が小さくても、包装は物流工程の多くに影響します。
包装の重量や外寸が変われば、積載数や輸送総重量が変わります。荷姿やパレット構造が変われば、荷役時間や保管方法も変わります。組み立て方や開梱方法が変われば、出荷側と受け取り側の作業時間にも影響します。
ナビエースでは、包装資材費だけを削減するのではなく、包装の見直しを起点に物流全体の費用を改善する「トータル物流コストダウン」を重視しています。
作業工程の改善
木箱・木枠の釘打ちやビス止め、複雑な固定、開梱・解体などの工程を、強化段ボール包装の構造設計によって簡素化できる場合があります。
包装部材と作業手順を整理すれば、作業時間だけでなく、担当者による仕上がりの差や教育負担も抑えやすくなります。
出荷側の梱包だけでなく、輸送先での開梱や資材処理まで確認することで、製品を受け取る側の作業改善にもつながります。
積載効率の向上
製品に合わせて包装外寸を見直し、段積みしやすい形状や、トラック・コンテナに積み合わせやすい寸法へ変更することで、積載数を増やせる場合があります。
包装資材費が大きく変わらなくても、1便当たりの積載数が増えて輸送回数を減らせれば、物流全体では大きな効果になる可能性があります。
ただし、外寸を小さくすることだけを目的にすると、製品保護に必要な空間や固定が不足することがあります。製品の保護性能を維持したうえで荷姿を最適化することが重要です。
包装資材の兼用化
製品ごとに異なる包装を使用している場合、保管する梱包資材の種類が増え、在庫管理も複雑になります。
製品群の寸法や形状を整理し、外装やパレット、支持材の一部を兼用できれば、資材在庫、保管スペース、発注・管理工数を減らせる可能性があります。
ただし、兼用化によって包装が過剰に大きくなると、積載効率が下がります。共通化する部分と、製品ごとに設計する部分を分けることが重要です。
保管スペースの削減
組み立て前の包装材を平らな状態で保管できる構造や、複数製品で兼用できる包装に変更すると、包装資材の保管スペースを見直せます。
また、包装後の荷姿をそろえ、段積み可能な構造にすることで、製品保管時の床面積を削減できる場合もあります。
使用後の処理負担の軽減
強化段ボール包装は、開梱後に古紙として処理しやすい素材です。
木箱や木枠の解体、木材・釘・金具の分別が減れば、受け取り側の作業時間や廃材の保管スペースを見直せる可能性があります。
特に輸出やワンウェイ輸送では、輸送先での開梱・処理もトータル物流コストに含めて考えることが大切です。
強化段ボール包装による物流コスト削減事例
ここでは、包装資材費、トータル物流費、積載効率・作業工程を改善した3つの事例を紹介します。
※削減効果は、当該事例の製品・包装仕様・輸送条件に基づくものです。
600kg超の大型複写機の包材コストを54％削減
600kgを超える大型複写機の包装では、製品の重量・形状に合わせて包装全体を設計し、オール段ボール包装へ切り替えました。
その結果、製品の保護性能を確保しながら、包材コストを54％削減しました。
詳しくは、「600kg超の大型複写機をオール段ボール包装へ！包材コストを54％削減！」をご覧ください。
木枠からの切り替えでトータル物流費を20％削減
木枠包装から、強化段ボール製の外装・パレットによるオール段ボール包装へ切り替えた事例では、包材重量を50％削減し、梱包時間を3分の1に短縮しました。
包装資材費だけでなく、作業・輸送・保管を含めたトータル物流費を20％削減しています。
詳しくは、「40年来の課題を解決！脱木枠、オール段ボール包装へ！」をご覧ください。
700kgのロール製品で積載量を2倍に改善
700kgのロール製品では、製品の形状に合わせた宙吊り構造と、オール段ボール製のパレットを組み合わせました。
梱包外寸と荷姿を見直すことでコンテナへの積載量を2倍にし、梱包・開梱工程もそれぞれ6工程に簡素化しました。
詳しくは、「700kgのロールを宙吊り包装！梱包・開梱はわずか6工程に！」をご覧ください。
物流コスト削減で注意したいこと
物流コスト削減では、費用を下げた結果、製品の破損、納期遅延、再梱包、作業負担の増加につながらないよう注意が必要です。
改善効果は、削減金額だけでなく、破損や再梱包の件数、納期、作業時間、積載効率などもあわせて確認します。特定部門の費用が下がっても、別の工程や輸送先で負担が増えていれば、物流全体の改善とはいえません。
また、一度にすべての製品や工程を変更するのではなく、対象を絞って試行し、品質や作業性への影響を確認しながら展開することが重要です。
まとめ
物流コストには、輸送費だけでなく、保管費、荷役費、包装・梱包費、物流管理費などが含まれます。
コスト削減を進める際は、まず費用を工程別に分け、物量や作業量と合わせて現状を把握します。そのうえで、積載効率、保管スペース、荷役時間、包装仕様など、効果が見込める領域から改善することが重要です。
包装資材費は物流コスト全体の一部ですが、包装の重量、サイズ、荷姿、組み立て方法は、輸送、保管、荷役、開梱、廃棄など複数の工程に影響します。
そのため、包装を見直す際は、包装資材費だけでなく、梱包・開梱作業、積載効率、包装資材の兼用化、保管スペース、荷役、使用後の処理まで含めて効果を確認することが大切です。
ナビエースでは、強化段ボール製の外装・パレット・支持材・固定構造を組み合わせ、製品のサイズ・重量・形状・輸送条件に合わせた包装設計をご提案しています。包装を起点に、作業工程、積載効率、保管、輸送、使用後の処理まで含めて見直す「トータル物流コストダウン」をご提案します。現在の包装や物流工程に課題がある場合は、ご相談ください。
